KAIKAKU x Accu: Diese Schrauben machen roboterbetriebene Restaurants

Hinter einem Einwegspiegel im Common Room — dem Londoner Restaurantlabor von KAIKAKU — entwirft, druckt und baut ein kleines Team zwischen Mittagessen und abendlicher Hektik Geräte. Wenn ein Gerät kaputt geht oder ein Wagen klemmt, reparieren sie das, bevor das nächste Tablett mit Schüsseln vorbereitet werden muss.

Dieses Tempo ist gewollt. Es funktioniert nur, weil die Muttern, Schrauben und Unterlegscheiben, auf die sie angewiesen sind, am nächsten Tag ankommen, genau in der Menge, die sie benötigen.

Fusion ist die roboterbetriebene Montagelinie für Lebensmittel von KAIKAKU. Sie ist auf Geschwindigkeit, Kosten und Langlebigkeit ausgelegt. Standardteile, wo immer möglich; kundenspezifische Teile nur dort, wo es darauf ankommt.
Die Rolle von Accu ist einfach: zuverlässige Verbindungselemente, vorhersehbare Qualität und reibungsarme Beschaffung, sodass KAIKAKU Hardware mit Softwaregeschwindigkeit liefern kann.

Inhalt:

• Verschluss für FDM und Lebensmittel: Designentscheidungen, die haften bleiben.
• Building Fusion in der Öffentlichkeit: von V2 auf V4.
• Die Accu-Bestellung vom Freitag, die einen Launch freigeschaltet hat.
• Wie Fusion V4 einen Dienst ausführt.
• Menschen, Wahrnehmung und eine sich verändernde Küche.
• Hergestellt in Großbritannien, gebaut in London.
• Sehen Sie Fusion in Aktion.
  
  

Verschlüsse für FDM und Lebensmittel: Designentscheidungen, die haften bleiben.

Vor den Schrauben das Serviceproblem.

Spitzenzeiten in der Mittagspause machen die Schwachstellen der traditionellen Gastronomie deutlich: Wiegen, Dosieren und das An- und Abgeben an das Personal. Bei kleinen Ausfällen bilden sich Warteschlangen schnell. Der Platz kann knapp sein; die Reinigung muss einfach sein; Produkt- und Lagertausche müssen zwischen dem Mittagessen und dem abendlichen Trubel stattfinden. Alles, was zerbrechlich oder umständlich zu warten ist, würde keine Woche halten.

Was Fusion sein musste.

Fusion, das Flaggschiff von KAIKAKU, ist eine modulare Foodservice-Linie, die Schüsseln bis hin zu kompletten Mahlzeiten portioniert, bewegt und fertig stellt, wobei Menschen dort eingreifen, wo Urteilsvermögen einen Mehrwert bietet. Konsequent bei geringem Platzbedarf. Leicht zu reinigen. Schnell zur Wartung.

Wie das den Build geprägt hat.

Fusion setzt auf 3D-Druck (FDM) für Gehäuse, Halterungen und Halterungen. Bei frühen Konstruktionen wurden Heat-Set-Einsätze aus Messing für Gewinde verwendet. Sie waren schnell und wiederholbar, wiesen jedoch eine geringe Torsionsfestigkeit auf und ließen sich nur schwer an engen Stellen montieren. Das Team von KAIKAKU entschied sich für unversehrte DIN-Vierkantmuttern in bedruckten Taschen: Bauteile, die sich nicht drehen lassen, Nacharbeiten tolerieren und die Wartung einfach machen.

„Früher verwendeten wir hitzefixierte Gewindeeinsätze aus Messing, aber im Laufe der Zeit frustrierten uns ihre geringe Torsionsfestigkeit und die Schwierigkeiten bei der Installation. Vor Kurzem haben wir komplett auf originale DIN-Vierkantmuttern umgestellt und haben es noch nicht bereut. “

Ivan Trégear

WIEGE, KAIKAKU.

Bei Teilen, die sich um Schnittstellen drehen, bevorzugt das Team Schulterschrauben gegenüber kundenspezifischen Wellen. Auch der Turnaround ist wichtig: Ein vorrätiger M5-Schulterbolzen von Accu kommt morgen an, ein kundenspezifischer Schaft nicht.

Bei Verbindungen für den täglichen Gebrauch werden ISO-Senkkopf- und Innensechskantschrauben (meistens M3-M5) verwendet, wobei Nyloc-Muttern bevorzugt werden. Bei rund 30 Motoren und Lebensmitteln, die sich alles andere als leichtgängig bewegen lassen, ist die Vibrationsfestigkeit in den Gelenkbauteilen eingebaut, die die Vorspannung halten, und Keilsicherungsscheiben (z. B. Nord-Lock) dort, wo Stöße auftreten.

Das Gesamtergebnis? schnellere Iteration, praxisgerechter Austausch und weniger maßgeschneiderte Teile, denen man nachjagen muss.

Da sie alles, was sie im CAD entworfen haben, immer zur Hand haben, sind kleine Änderungen und Konstruktionsoptimierungen fast augenblicklich möglich. In Kombination mit der umfangreichen CAD-Modellbibliothek von Accu können die verwendeten Teile sofort in der Konstruktionsdatei abgelegt werden, sodass sie vor der Bestellung getestet werden können.

„Die CAD-Bibliothek von Accu spart uns viel Zeit, wenn wir kein Modell für ein Verbindungselement finden. “

Ivan Tregear, Technischer Leiter von KAIKAKU.

Abgebildet: Fusion-Dosiermodul.

Building Fusion in der Öffentlichkeit: von V2 auf V4.

Genau wie Software wird Fusion iterativ erstellt.

Bei Software ist eine frühzeitige Auslieferung oft wichtiger als das Warten auf Perfektion. Fusion wuchs auf die gleiche Weise, allerdings in einer schwierigeren Umgebung: einem Live-Restaurant mit echten Gästen, Druck in Echtzeit und einem Mittagsgipfel, der jede Schwäche innerhalb von Sekunden aufdeckt. Iterative Innovation bedeutet hier, die kleinste bedeutsame Änderung vorzunehmen, sie unter Servicebedingungen zu testen und dann zu behalten, was funktioniert, und zu verwerfen, was nicht funktioniert. Das ist diszipliniert und schnell, das Gegenteil von endlosem Prototyping hinter verschlossenen Türen.

„Wir sehen keinen Sinn in Fokusgruppen oder geschlossenen Demos. Wir sind davon überzeugt, dass Sie von echten Endbenutzern und Kunden stets auf höchstem Niveau lernen werden.“

Ivan Trégear

WIEGE, KAIKAKU.

Die folgende Grafik zeigt die Reise von V2 nach V4. Sie zeigt, wie jede Version den Durchfluss verschärfte, die Fehlerquellen reduzierte und die Wartung vereinfachte. Anstatt glänzenden Funktionen hinterherzujagen, konzentrierte sich das Team auf Faktoren, die Gäste und Mitarbeiter tatsächlich spüren: Zuverlässigkeit, Geschwindigkeit, Sauberkeit und Benutzerfreundlichkeit. Das Ergebnis ist kein einziger Sprung, sondern eine Treppe mit deutlichen Stufen, die jeweils durch Beweise aus einer echten Schicht gerechtfertigt sind.

• V2 war ein Sprint: 2,5 Monate von der Idee bis zur Demo. Es servierte 100 Bowls an Investoren, Freunde und Familie... und gab dann prompt auf. Schmerzhaft, aber lehrreich!

• V3 wurde im Common Room in London in Betrieb genommen: Innerhalb von 30 Tagen wurden dort über 3.000 Salate produziert, während Mechanik, Dosierung und Bewegung weiterentwickelt wurden.

• V3B folgte: eine 1,5-monatige Neukonstruktion, bei der raue Kanten behoben wurden. Es war für einige Monate vorgesehen, lief fast ein Jahr lang täglich und wurde ausschließlich vom Restaurantpersonal betrieben.

• V4 ist der entscheidende Schritt: ein umfassenderer, tieferer Build, der von der Idee bis zur Bereitstellung acht Monate dauerte. Es wickelt Bestellungen von Anfang bis Ende ab, nicht nur die Montage.

Die Accu-Bestellung vom Freitag, die einen Launch freigeschaltet hat.

Drei Wochen vor dem Debüt der Fusion V4 stieß KAIKAKU an ein hartes Limit: Der Parallellenk-Schüssellift, der Mechanismus, der eine fertige Schüssel aus der Höhe unter dem Ladentisch an einen Übergabepunkt für das Personal hebt, würde niemals das für den Live-Betrieb erforderliche Durchsatzziel erreichen.

An einem Donnerstagnachmittag wurde die Testzeit festgelegt.
Was folgte? Eine 90-minütige Whiteboard-Sitzung, ein 12-stündiger CAD-Sprint und am nächsten Morgen schnell geschnittene 3D-Drucke. Testen Sie die Passform, passen Sie die Toleranzen an und setzen Sie sich für die Lösung ein.

Am Freitag um 19 Uhr gab das Team eine komplette Akku-Bestellung für den überarbeiteten Lift auf: Verschlüsse, Schulterschrauben, Unterlegscheiben und alles, was benötigt wird, um aus der Idee einen funktionierenden Mechanismus zu machen.

Am Samstag lagen genau diese Komponenten auf der Werkbank und waren bereit, in den nächsten Stunden montiert zu werden. Der neue Lift hebt oder senkt eine Schüssel in etwa einer Sekunde, wodurch der Engpass beseitigt wird und der Start (und das Mittagessen) auf Kurs bleiben.

„Ohne Lieferanten wie Accu hätten wir nicht so schnell vorankommen können. Dank ihrer Geschwindigkeit und Präzision konnten wir diese Designherausforderung bewältigen und die Anforderungen unseres Restaurants unverzüglich erfüllen. “

Ivan Tregear, Technischer Leiter von KAIKAKU.

Dieselbe Tendenz zum Handeln prägte auch die Software und die Benutzeroberfläche von Fusion. V4 wurde ursprünglich ohne ein vollständiges Kitchen Display System (KDS) oder eine Zahlungsverbindung ausgeliefert. Bestellungen wurden in der ersten Woche von den Teammitgliedern manuell über den Touchscreen bearbeitet. Erst nachdem das Team den Live-Service beobachtet hatte, fügte das Team KDS hinzu und integrierte es dort, wo es tatsächlich dazu beitrug, die Serviceeffizienz zu beschleunigen, anstatt für eine noch nicht erprobte Funktion zu warten.

Wie Fusion V4 einen Dienst ausführt.

Ein typischer Mittagstisch ist eher ruhig als theatralisch. Befehle landen, die Leitung holt sie ab und die Mitarbeiter springen ein, wo Urteilsvermögen hilft. Das Ziel ist einfach: das Band in Bewegung halten, Ställe entfernen und die nächste Aktion klar machen.

Ablauf der Dienstleistungen:

• Bestellungen werden über den Touchscreen oder das Küchen-Displaysystem eingegeben; eine Lichtplanungssoftware sequenziert die Salatzubereitung, sodass die Gassen besetzt bleiben.

• Die Spender portionieren die Kernzutaten; das Personal fügt mithilfe von maßgefertigten Gastro-Trays heiße oder zuletzt berührte Speisen parallel hinzu.

• Die Schalen werden automatisch nach einem festen Abstand sortiert. Durch Positions- und Gewichtskontrollen sind die Portionen wiederholbar.

• Wenn eine Station langsamer wird, puffern die Stufen weiter unten auf der Linie automatisch, um ein Stop-Start-Verhalten mithilfe der Fusion-Software zu vermeiden.
  
  

Durchsatz:
Eine Schüssel bewegt sich alle 10—15 Sekunden. Unter günstigen Bedingungen entspricht das etwa 360 Schüsseln/Stunde. Die Leistung ist so konzipiert, dass sie auch bei Spitzenzeiten konstant ist und nicht zu stark ausfällt, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Das Ergebnis ist ein vorhersehbarer Servicerhythmus: klare Rollen für Menschen und Maschinen und weniger Gründe, die Warteschlange anzuhalten.

„Mit Hardware, Software und KI das beste Restauranterlebnis zu schaffen. “

Ivan Tregear, Technischer Leiter von KAIKAKU.

Menschen, Wahrnehmung und eine sich verändernde Küche.

KAIKAKU geht offen mit ihrem Einsatz von Robotik um — die Maschinen sind sichtbar — aber niemals theatralisch.
Für die Gäste sieht die Theke aus wie eine gut organisierte Schlange mit einigen cleveren Einrichtungsgegenständen. Das Essen ist einheitlich, zu fairen Preisen und pünktlich. Das ist es, worauf es bei einem Mittagessen ankommt.

Für die Mitarbeiter ist der Wert der Fluss. Fusion nimmt die sich wiederholenden, zeitkritischen Schritte auf und gibt Zeit für die Bewirtung und die Bearbeitung von Ausnahmefällen zurück. In einer Welt mit hohem Personalaufwand und schnellem Service ist dieses Mensch‑in-the‑Loop‑Modell praktisch: Der Roboter erledigt die schwere Arbeit; die Mitarbeiter sorgen dafür, dass das Erlebnis persönlich bleibt.
Es ist der Geist von Cobots und die Philosophie von Industrie 5.0 in einem: Technologie, die Menschen erweitert, anstatt sie zu ersetzen.

Die Sicherheit bleibt streng. FDM-Teile werden gereinigt und anschließend mithilfe von ATP-Oberflächenabstrichen (eine schnelle Überprüfung auf organische Rückstände) verifiziert, um die Keimzahl innerhalb akzeptabler Grenzen zu halten. Techniker absolvieren eine Schulung zur Lebensmittelsicherheit; Risikobeurteilungen und persönliche Schutzausrüstung gehören zur Standardpraxis.

Mit all dieser Technologie und Innovation ist es KAIKAKU auch gelungen, Lebensmittelstandards und Kundenzufriedenheit bei jeder getroffenen Entscheidung im Vordergrund zu stellen. Die Kundenrezensionen und das Feedback sprechen für sich.

„Ich komme schon eine Weile hierher und wollte dem Unternehmen etwas zurückgeben können, weil sie mir und anderen Kunden gegenüber so nett und gastfreundlich waren. Wenn Sie wie ich ein Fitness-Studio besuchen, ist dieser Ort der richtige Ort, um all Ihre Nährstoffe und Ihr Protein zu sich zu nehmen. Es hat eine schöne Sitzecke, die Angestellten sind sehr zuvorkommend. Ich habe bereits Freunde hier empfohlen und sie lieben es absolut. Ich gebe kaum gute Bewertungen ab, aber ich glaube, dieses Hotel hat es definitiv verdient. “

Kundenbewertung, Gemeinschaftsraum.

Hergestellt in Großbritannien, gebaut in London: Nachhaltig und lokal.

Fusion wurde nur wenige Meter von der Produktionslinie entfernt entwickelt, die es bedient: Die meisten Teile werden im eigenen Haus 3D-gedruckt oder lasergeschnitten, wobei die Spezialanfertigungen von britischen Partnern übernommen werden. Dadurch werden die Lieferzeiten kurz gehalten und lange, kohlenstoffreiche Lieferketten vermieden.

„Indem wir Komponenten von Accu beziehen, reduzieren wir den Transportweg und den CO2-Fußabdruck jedes einzelnen Verbindungselements. “

Ivan Tregear, Technischer Leiter von KAIKAKU.

KAIKAKU bezieht Standardverschlüsse und Hardware von einem einzigen britischen Lieferanten (Accu) und verkürzt so die Frachtmeilen, vermeidet getrennte Lieferungen und reduziert den Verpackungsmüll — ein kleiner, aber echter Rückgang des Platzbedarfs von Fusion. Die Verfügbarkeit am nächsten Tag ermöglicht auch die Fertigung auf Abruf: kleinere Pufferbestände, weniger Bestellungen „nur für den Fall“ und weniger Ausschuss.

Standardisierte Befestigungen und modulare Baugruppen verlängern die Lebensdauer und vereinfachen die Wiederverwertung am Ende der Nutzungsdauer (lösen, wiederverwenden, recyceln). Wenn Teile ausfallen, sorgen die vor Ort austauschbaren Module dafür, dass die Geräte nicht in den Mülleimer geraten und einsatzbereit sind.

Warum Accu zu diesem Tempo passt.

Schnelligkeit und Sicherheit machen den Unterschied zwischen einer Reparatur am selben Tag und einer verpassten Wartung aus. Accu bietet beides: Standardlieferung am nächsten Tag (und unbegrenzte Expresslieferungen mit AccuPro), gleichbleibende Qualität im gesamten Sortiment und eine Bestellschnittstelle für Ingenieure, die unter Zeitdruck stehen.

Ein Korb deckt Alltägliches und Ungewöhnliches ab: von DIN-Vierkantmuttern über Nord‑Lock Unterlegscheiben bis hin zu M8‑Schrauben mit ultraflachem Profil für enge Abstände — alle mit passenden CAD-Modellen.
Mit unserem neuen Quick Order Tool wird die Bestellung noch einfacher. Es ermöglicht Herstellern und Innovatoren, eine Stückliste zu erstellen und ihren Projektkorb mit einem Klick zu teilen.

„Accu ist einfach deshalb unser bevorzugter Lieferant, weil sie uns die Verbindungselemente am nächsten Tag ohne Probleme liefern können. Darüber hinaus ist die Bestellschnittstelle von Accu anderen Anbietern nur Lichtjahre voraus. “

Ivan Tregear, Technischer Leiter von KAIKAKU.

Willst du Fusion in Aktion sehen?

Fusion wird täglich im Common Room, dem Restaurantlabor von KAIKAKU in London, angeboten. Wenn Sie in der Nähe sind, können Sie sich einen Live-Service ansehen und sich eine leckere Schüssel mit ihrem frischen, nahrhaften Salat holen, um den Ablauf des Systems aus erster Hand zu verfolgen.

Adresse: Gemeinschaftsraum - 22, Brunswick Centre, London WC1N 1AW

Karten: Google Maps

Hinweis: Wenn Sie Fusion in Aktion sehen möchten, haben Sie von der Mittagspause aus den besten Überblick über den Durchsatz und die Linienbalance!

Häufig gestellte Fragen

F: Wie werden 3D-gedruckte Teile ohne Heatset-Einsätze befestigt?

Mit selbstklebenden viereckigen DIN-Muttern in bedruckten Taschen. Sie sind drehfest, tolerieren Nacharbeit und vereinfachen die Montage.

F: Warum sollten Schulterschrauben kundenspezifischen Wellen vorgezogen werden?

Trendwende. Eine vorrätige Schulterschraube wird am nächsten Tag geliefert, kann vor Ort einfach ausgetauscht werden und macht die Bearbeitung überflüssig.

F: Wie werden Vibrationen mit 30 Motoren an einer Maschine behandelt?

Dank des gemeinsamen Designs und der Wahl der Hardware: Nyloc-Muttern für eine dauerhafte Vorspannung und Nord‑Lock, wenn zusätzliche Sicherheit erforderlich ist.

F: Welchen Durchsatz erreicht Fusion V4?

Die Schalen bewegen sich alle 10—15 Sekunden, sodass unter günstigen Bedingungen bis zu 360 Schüsseln/Stunde möglich sind.

F: Wie bleibt KAIKAKU schnell, ohne die Lebensmittelsicherheit zu gefährden?

Durch die Kombination schneller Iterationen mit Leitplanken: ATP-Reinigungssysteme für gedruckte Teile, Schulung des Personals zur Lebensmittelsicherheit, persönliche Schutzausrüstung und gezielte Risikobewertungen.

F: Wie unterstützt die Beschaffung von Accu die Nachhaltigkeitsziele?

Eine konsolidierte Beschaffung in Großbritannien reduziert die Versanddistanz und unterstützt die lokale Fertigung, was der Fusion-Zertifizierung „Made in Britain“ entspricht. AccuPro ermöglicht eine unbegrenzte Expresszustellung.

F: Warum nicht mit den Durchsätzen der Wettbewerber vergleichen?

Die Leistung hängt stark vom Layout und der Personalausstattung ab. Der Vorteil von Fusion ist ein konsistenter, wiederholbarer Durchsatz bei festem Platzbedarf, was es zu einem skalierbaren Konzept für fast jede Umgebung macht.