KAIKAKU x Accu : ces vis permettent de créer des restaurants alimentés par des robots

Derrière un miroir à sens unique de Common Room, le restaurant-laboratoire londonien de KAIKAKU, une petite équipe conçoit, imprime et fabrique du matériel entre le déjeuner et la pointe du soir. Lorsqu'un appareil se fissure ou qu'un chariot se bloque, ils le réparent avant de préparer le prochain plateau de bols.

Ce rythme est délibéré. Cela ne fonctionne que parce que les écrous, les boulons et les rondelles dont ils dépendent arrivent le lendemain, dans les quantités exactes dont ils ont besoin.

Fusion est la chaîne de montage alimentaire robotisée de KAIKAKU. Il est conçu dans un souci de rapidité, de coût et de durabilité. Des pièces standard dans la mesure du possible ; des pièces personnalisées uniquement là où cela compte.
Le rôle d'Accu est simple : des fixations fiables, une qualité prévisible et un approvisionnement à faible friction afin que KAIKAKU puisse expédier du matériel à la vitesse du logiciel.

Contenu :

• Fixation pour le FDM et l'alimentation : des choix de conception qui tiennent.
• Building Fusion en public : de la V2 à la V4.
• La commande Friday Accu qui a débloqué un lancement.
• Comment Fusion V4 gère un service.
• Les gens, les perceptions et une cuisine en mutation.
• Fabriqué en Grande-Bretagne, construit à Londres.
• Découvrez Fusion en action.
  
  

Fixation pour le FDM et l'alimentation : des choix de conception qui tiennent.

Avant les vis, le problème de service.

Les périodes de pointe à l'heure du déjeuner mettent en lumière les points faibles de la restauration traditionnelle, à savoir le pesage, la distribution et la prise en charge du personnel. Les files d'attente s'allongent rapidement à cause de petites erreurs. L'espace peut être restreint ; le nettoyage doit être simple ; des échanges de produits et de stocks doivent avoir lieu entre le déjeuner et la pointe du soir. Tout objet fragile ou difficile à entretenir ne durerait pas une semaine.

Ce que devait être Fusion.

Fusion, la création phare de KAIKAKU, est une gamme de services alimentaires modulaires qui répartit, déplace et termine les bols jusqu'aux repas complets, les humains intervenant là où le jugement ajoute de la valeur. Homogénéité dans un faible encombrement. Facile à nettoyer Mise en service rapide.

Comment cela a façonné la construction.

Fusion s'appuie sur l'impression 3D (FDM) pour les boîtiers, les supports et les fixations. Les premières constructions utilisaient des inserts thermodurcis en laiton pour les filetages, rapides et répétables, mais présentant une faible résistance à la torsion et difficiles à installer dans des espaces restreints. L'équipe KAIKAKU a opté pour des écrous carrés DIN captifs dans des pochettes imprimées : des composants qui résistent à la rotation, tolèrent les retouches et simplifient l'entretien.

« Auparavant, nous utilisions des inserts filetés thermodurcis en laiton, mais au fil du temps, nous sommes devenus frustrés par leur faible résistance à la torsion et par les difficultés d'installation. Récemment, nous sommes entièrement passés aux écrous carrés DIN captifs et nous n'avons pas encore regardé en arrière. »

Ivan Tréguar

DIRECTEUR TECHNIQUE, KAIKAKU.

Pour les pièces qui tournent autour des interfaces, l'équipe privilégie les boulons à épaulement par rapport aux arbres personnalisés. Le redressement est également important : un boulon à épaulement M5 en stock d'Accu arrive demain, mais pas un manche personnalisé.

Les assemblages courants utilisent des vis à tête fraisée et à tête cylindrique ISO (principalement M3-M5), avec une préférence pour les écrous en nyloc. Avec une trentaine de moteurs et des aliments qui sont loin d'être fluides à déplacer, la résistance aux vibrations est intégrée dans la géométrie des pièces d'articulation qui retiennent les rondelles de précharge et les rondelles à blocage en coin (par exemple, Nord‑Lock) où les amortisseurs sont actifs.

Le résultat global ? itération plus rapide, échanges faciles à utiliser sur le terrain et réduction du nombre de pièces sur mesure à rechercher.

Avec tout ce qui est conçu à portée de main en CAO, les petites modifications et les ajustements de conception sont presque instantanés. Ajoutez à cela la vaste bibliothèque de modèles CAO de composants d'Accu, les pièces utilisées peuvent être déposées instantanément dans le fichier de conception, ce qui permet de les tester avant de passer commande.

« La bibliothèque CAO d'Accu nous permet de gagner beaucoup de temps lorsque nous ne trouvons pas de modèle pour une attache. »

Ivan Tregear, directeur technique de KAIKAKU.

Sur la photo : Module de distribution Fusion.

Building Fusion en public : de la V2 à la V4.

Tout comme les logiciels, Fusion est conçu de manière itérative.

Dans le domaine des logiciels, l'expédition anticipée est souvent plus rapide que l'attente de la perfection. Fusion s'est développé de la même manière, mais dans un domaine plus difficile : un restaurant en direct avec de vrais clients, des pressions en temps réel et un pic de déjeuner révélateur de tout point faible en quelques secondes. L'innovation itérative consiste ici à apporter le moindre changement significatif, à le prouver dans des conditions de service, puis à conserver ce qui fonctionne et à éliminer ce qui ne fonctionne pas. C'est discipliné et rapide, à l'opposé d'un prototypage interminable à huis clos.

« Nous ne voyons pas l'intérêt des groupes de discussion ou des démonstrations fermées. Nous sommes convaincus que vous bénéficierez toujours d'un apprentissage de la plus haute fidélité de la part de véritables utilisateurs finaux et clients. »

Ivan Tréguar

DIRECTEUR TECHNIQUE, KAIKAKU.

Le graphique ci-dessous montre le trajet de la V2 à la V4. Il montre comment chaque version a permis de réduire le débit, de réduire les points de défaillance et de simplifier la maintenance. Plutôt que de rechercher des fonctionnalités brillantes, l'équipe s'est concentrée sur les facteurs que les clients et le personnel ressentent réellement : fiabilité, rapidité, propreté et facilité d'utilisation. Le résultat n'est pas un seul saut ; c'est un escalier avec des marches claires, chacune justifiée par des preuves d'un véritable changement.

• La V2 a été un sprint : 2,5 mois entre l'idée et la démonstration. Il a servi 100 bols à des investisseurs, à des amis et à des membres de la famille... puis a rapidement abandonné. Douloureux, mais instructif !

• La V3 est entrée en service à Common Room, à Londres : en 30 jours, elle a produit plus de 3 000 salades tandis que la mécanique, la distribution et le mouvement étaient affinés.

• V3B a suivi : une refonte d'un mois et demi qui a corrigé les aspérités. Destiné à durer quelques mois, il a fonctionné tous les jours pendant près d'un an, entièrement géré par le personnel du restaurant.

• La V4 marque un changement radical : une version plus large et plus approfondie qui s'est étalée sur huit mois, de l'idéation au déploiement. Il gère les commandes de bout en bout, pas seulement l'assemblage.

La commande Friday Accu qui a débloqué un lancement.

Trois semaines avant les débuts de Fusion V4, KAIKAKU avait atteint une limite absolue : le lève-bol à maillons parallèles, le mécanisme qui permet de soulever un bol complet de la hauteur sous le comptoir à un point de transfert pour le personnel, n'atteindrait jamais l'objectif de débit requis pour le service en direct.

Un jeudi après-midi, ils ont mis fin aux tests.
Qu'est-ce qui a suivi ? Une session de 90 minutes sur tableau blanc, un sprint CAO de 12 heures et des impressions 3D découpées rapidement le lendemain matin. Testez l'ajustement, ajustez la tolérance et choisissez la solution.

Vendredi à 19 heures, l'équipe a passé une commande complète d'accu pour l'ascenseur remanié : fixations, boulons à épaulement, rondelles et tout le nécessaire pour transformer l'idée en un mécanisme fonctionnel.

Samedi, ces mêmes composants étaient sur le plan de travail, prêts à être installés au cours des prochaines heures. La nouvelle plate-forme soulève ou abaisse une cuvette en une seconde environ, éliminant ainsi le goulot d'étranglement et maintenant le lancement (et le déjeuner) sur la bonne voie.

« Nous n'aurions pas pu agir aussi rapidement sans des fournisseurs tels qu'Accu. Leur rapidité et leur précision nous ont permis de surmonter ce défi de conception et de répondre sans délai aux besoins de notre restaurant. »

Ivan Tregear, directeur technique de KAIKAKU.

Ce même parti pris en faveur de l'action a également façonné le logiciel et l'interface utilisateur de Fusion. La V4 a été initialement expédiée sans système d'affichage de cuisine (KDS) complet ni lien de paiement ; les commandes ont été gérées manuellement à partir de l'écran tactile pendant la première semaine par les membres de l'équipe. Ce n'est qu'après avoir observé le service en direct que l'équipe a ajouté KDS, en l'intégrant là où il a réellement contribué à accélérer l'efficacité du service au lieu de retarder l'utilisation d'une fonctionnalité qui n'avait pas encore fait ses preuves.

Comment Fusion V4 gère un service.

Un pic de déjeuner typique est régulier plutôt que théâtral. Les commandes arrivent, la file d'attente les reçoit et le personnel intervient là où le jugement est utile. L'objectif est simple : maintenir la courroie en mouvement, éliminer les décrochages et rendre la prochaine action évidente.

Flux de services :

• Les commandes sont saisies via l'écran tactile ou le système d'affichage de la cuisine ; un logiciel de planification de l'éclairage séquence la préparation des salades pour que les allées restent occupées.

• Les distributeurs distribuent les ingrédients de base ; le personnel ajoute les aliments chauds ou les derniers aliments en même temps à l'aide de bacs gastro-intestinaux personnalisés.

• Les bols sont automatiquement indexés à un pas fixe ; les contrôles de position et de poids permettent de répéter les portions.

• Si une station ralentit, les stations situées plus loin sur la ligne sont automatiquement mises en mémoire tampon pour éviter tout comportement d'arrêt et de démarrage à l'aide du logiciel Fusion.
  
  

Débit :
un bol avance toutes les 10 à 15 secondes. Dans des conditions favorables, cela équivaut à environ 360 bols/heure. La production est conçue pour être constante pendant les périodes de pointe de service plutôt que pour augmenter le niveau de service afin de faciliter le service.

Il en résulte un rythme de service prévisible : des rôles clairement définis pour les personnes et les machines et moins de raisons de suspendre la ligne.

« Créer les meilleures expériences de restauration grâce au matériel, aux logiciels et à l'IA. »

Ivan Tregear, directeur technique de KAIKAKU.

Les gens, les perceptions et une cuisine en mutation.

KAIKAKU parle ouvertement de son utilisation de la robotique (les machines sont visibles) mais jamais théâtrale.
Pour les convives, le comptoir ressemble à une ligne bien organisée avec des équipements astucieux. La nourriture est consistante, à un prix raisonnable et à l'heure. C'est ce qui compte pour les clients qui déjeunent.

Pour le personnel, la valeur est le flux. Fusion absorbe les étapes répétitives et urgentes et permet de consacrer du temps à l'accueil et à la gestion des exceptions. Dans un monde où la main-d'œuvre est limitée et où les services sont rapides, ce modèle d'intervention humaine est pratique : le robot fait le gros du travail, les gens font en sorte que l'expérience soit personnalisée.
C'est à la fois l'esprit des cobots et la philosophie de l'industrie 5.0 : une technologie qui améliore les personnes au lieu de les remplacer.

La sécurité reste renforcée. Les pièces FDM sont nettoyées puis vérifiées à l'aide de tests ATP par écouvillonnage de surface (un contrôle rapide de la présence de matière organique résiduelle) afin de maintenir le nombre de bactéries dans des limites acceptables ; les ingénieurs suivent une formation en matière de sécurité alimentaire ; les évaluations des risques et les équipements de protection individuelle sont une pratique courante.

Grâce à toutes ces technologies et innovations, KAIKAKU a également réussi à maintenir les normes alimentaires et la satisfaction des clients au premier plan de chaque décision qu'elle a prise ; les avis et les commentaires de ses clients parlent d'eux-mêmes.

« Je viens ici depuis un moment et je voulais pouvoir redonner à l'entreprise, car ils ont été si gentils et accueillants envers moi et avec les autres clients également. Si vous aimez la gym comme moi, cet endroit est le bon endroit pour obtenir tous vos nutriments et vos protéines. Il dispose d'un joli coin salon, le personnel est très arrangeant. J'ai déjà recommandé des amis ici et ils adorent ça, je ne donne guère de bonnes critiques, mais je crois que cet endroit le mérite vraiment. »

Avis client, salle commune.

Fabriqué en Grande-Bretagne, construit à Londres : durable et local.

Fusion est conçue à quelques mètres de la ligne qu'elle dessert : la plupart des pièces sont imprimées en 3D ou découpées au laser en interne, les fabrications spécialisées étant gérées par des partenaires britanniques. Cela permet de réduire les délais et d'éviter les chaînes d'approvisionnement longues et lourdes en carbone.

« En nous approvisionnant en composants auprès d'Accu, nous réduisons le trajet et l'empreinte carbone de chaque attache. »

Ivan Tregear, directeur technique de KAIKAKU.

En s'approvisionnant en fixations et en matériel standard auprès d'un seul fournisseur britannique (Accu), KAIKAKU réduit les kilomètres parcourus, évite les livraisons fractionnées et réduit les déchets d'emballage, ce qui représente une réduction minime mais réelle de l'empreinte de Fusion. La disponibilité le jour suivant permet également la fabrication à la demande : des stocks tampons plus réduits, moins de commandes « au cas où » et moins de rebuts.

Les fixations standardisées et les assemblages modulaires prolongent la durée de vie et simplifient la restauration en fin de vie (déboulonnage, réutilisation, recyclage). Lorsque des pièces tombent en panne, des modules remplaçables sur site empêchent l'équipement d'entrer dans le bac et de le maintenir en service.

Pourquoi Accu convient à ce rythme.

La rapidité et la certitude font toute la différence entre une réparation le jour même et un entretien interrompu. Accu propose les deux : une livraison standard le lendemain (et des livraisons express illimitées avec AccuPro), une qualité constante sur l'ensemble de la gamme et une interface de commande conçue pour les ingénieurs pressés.

Un seul panier couvre les tâches banales et inhabituelles ; des écrous carrés DIN aux rondelles Nord‑Lock, en passant par les boulons M8 à profil ultra bas pour des espaces restreints, le tout avec des modèles CAO adaptés.
Les commandes sont encore plus faciles grâce à notre nouvel outil de commande rapide, qui permet aux fabricants et aux innovateurs de créer une nomenclature et de partager leur panier de projets en un clic.

« Accu est notre fournisseur de référence, tout simplement parce qu'il peut nous livrer des fixations le lendemain, à coup sûr. De plus, l'interface de commande d'Accu n'a que des années-lumière d'avance sur les autres fournisseurs. »

Ivan Tregear, directeur technique de KAIKAKU.

Vous voulez voir Fusion en action ?

Fusion se tient tous les jours au Common Room, le restaurant-laboratoire de KAIKAKU à Londres. Si vous êtes à proximité, vous pouvez regarder un service en direct et vous procurer un délicieux bol de leur salade fraîche et nutritive pour vous faire une idée directe du fonctionnement du système.

Adresse : Salle commune - 22, Brunswick Centre, Londres WC1N 1AW

Cartes : Google Maps

Remarque : si vous souhaitez voir Fusion en action, le Lunch Peak offre la meilleure vision du débit et de l'équilibre des lignes !

FAQ

Q : Comment les pièces imprimées en 3D sont-elles fixées sans inserts thermodurcis ?

Avec écrous carrés DIN imperdables dans des pochettes imprimées. Ils résistent à la rotation, tolèrent les retouches et simplifient l'assemblage.

Q : Pourquoi préférer les boulons à épaulement aux arbres personnalisés ?

Redressement. Un boulon à épaulement en stock arrive le lendemain, est facile à remplacer sur le terrain et élimine toute dépendance à l'usinage.

Q : Comment les vibrations sont-elles gérées avec 30 moteurs sur une seule machine ?

Grâce à la conception des joints et au choix du matériel : écrous en nyloc pour une précharge prolongée et Nord‑Lock lorsqu'une sécurité accrue est requise.

Q : Quel est le débit atteint par Fusion V4 ?

Les bols avancent toutes les 10 à 15 secondes, ce qui permet de réaliser jusqu'à 360 bols/heure dans des conditions favorables.

Q : Comment est-ce que KAIKAKU peut rester rapide sans compromettre la sécurité alimentaire ?

En combinant une itération rapide et des garde-fous : régimes de nettoyage ATP pour les pièces imprimées, formation du personnel en matière de sécurité alimentaire, EPI et évaluations des risques ciblées.

Q : Comment l'approvisionnement auprès d'Accu contribue-t-il à la réalisation des objectifs de développement durable ?

L'approvisionnement consolidé basé au Royaume-Uni réduit les distances d'expédition et soutient la fabrication locale, conformément à la certification Made in Britain de Fusion. AccuPro permet une livraison express illimitée.

Q : Pourquoi ne pas comparer les débits des concurrents ?

Les performances dépendent fortement de la disposition et de la dotation en personnel. La valeur de Fusion réside dans un débit constant et reproductible dans un encombrement fixe, ce qui en fait un concept évolutif dans presque tous les environnements.