So bauen Sie Ihr eigenes Lichtschwert mit feinmechanischen Komponenten.

Was macht ein Lichtschwert so absolut glaubwürdig? Es ist nicht das Summen der Klinge oder die Legende der Kyber-Kristalle. Es ist die Tatsache, dass ein Lichtschwert im Kern eine Meisterklasse in mechanischer Montage ist.

Ein starker zentraler Kern. Ein wunderschön geordneter Stapel von Metallscheiben und Komponenten. Eine verschließbare Basis, um alles unter Spannung zusammenzuziehen. Das Lichtschwert wurde zu einer kulturellen Ikone, weil es wirklich nach funktionaler Technologie aussieht. Da das Design auf realen Mechaniken basiert, können Sie dieselben Prinzipien verwenden, um Ihr eigenes Lichtschwert zu bauen.

Diese Anleitung führt Sie durch den Prozess der Montage eines hochwertigen Lichtschwertgriffs aus präzisionsgefertigten Komponenten und maßgeschneiderten 3D-gedruckten Beschlägen. Keine Spezialwerkzeuge. Keine Elektronik. Nur eine zufriedenstellende mechanische Baugruppe, die ein gewichtiges, bildschirmähnliches Ergebnis liefert. Der Aufbau dauert weniger als eine Stunde, benötigt nur einen Schraubenschlüssel und alle benötigten Befestigungselemente können direkt hier bei Accu bestellt werden.

Inhalt.

• Eine kurze Geschichte des Lichtschwertgriffs.

• Welche Komponenten benötigen Sie, um Ihren eigenen Lichtschwertgriff zu bauen?

• Die technische Logik hinter dem Build.

• Schritt für Schritt: Bauen Sie Ihren eigenen Lichtschwertgriff.

• Fertigstellung des Lichtschwert-Griffs.

• Cosplay Engineering: Jenseits des Lichtschwerts.

• Warum das funktioniert: Die Mechanik des Builds.

Eine kurze Geschichte des Lichtschwerthabels.

Das Lichtschwert, wie wir es kennen, verdankt seinen ikonischen Look einem Budgetproblem.

Als der Szenenbildner Roger Christian Requisiten für den originalen Star Wars von 1977 baute, reichte das Produktionsbudget nicht für maßgeschneiderte Science-Fiction-Waffen aus, also machte er sich auf die Suche nach Industriegeräten, die bereits über die richtige Bildsprache verfügten. Er fand es in einem Londoner Kameraladen, wo die Griffe der Graflex-Blitzpistolen von Pressekameras der 1940er Jahre staubig auf einem Regal standen. Luke Skywalkers Lichtschwert war im Grunde genommen ein recyceltes Fotozubehör, auf das zusätzliche Details aufgenietet waren. Ebenso stammte Darth Vaders Griff von einem ähnlichen MPP (Micro Precision Products) -Fotoblitzgerät.

„Das Geniale an den originalen Lichtschwert-Requisiten ist, dass sie nicht von Grund auf neu entworfen wurden. Sie wurden aus vorhandener Hardware zusammengebaut, und genau deshalb sehen sie so überzeugend aus. Echte technische Bauteile haben ein optisches Gewicht, das vorgefertigte Requisiten einfach nicht nachbilden können.“

Patrick Faulkner

Leitender Ingenieur für Akkus

Diese Entscheidung prägte die gesamte Ästhetik von Star Wars. George Lucas wollte ein „gebrauchtes Universum“, also eine Technologie, die echt aussah, weil sie aus echten Dingen gebaut wurde. Die Kombination aus Blitzgriff, Sechskantschraube und Unterlegscheibe des Lichtschwerts ist ein direktes Ergebnis. Jahrzehnte später arbeitet die Community, die Requisiten herstellt, immer noch auf die gleiche Weise: Besorgen Sie sich vertraute technische Teile, stapeln Sie sie in der richtigen Reihenfolge und lassen Sie die Fiktion den Rest erledigen.

Das bringt uns zu den Komponenten.

„Bei einem großartigen Requisiten- und Effektdesign geht es nicht nur um Kreativität und Technik, sondern auch um Anpassungsfähigkeit und Teamwork. Angesichts enger Termine und ständiger Weiterentwicklung des Designs kann ich dank Akku-Komponenten, die sich nahtlos in meinen CAD-Arbeitsablauf integrieren lassen, souverän vom Konzept zur Fertigung übergehen und herausragende Requisiten und Effekte liefern, die zum Testen und Filmen bereit sind.“

Gary J Merrington,

Designingenieur für Spezialeffekte (arbeitete an Star Wars-Fortsetzungen)

Welche Komponenten benötigen Sie, um Ihren eigenen Lichtschwertgriff zu bauen.

Dieser Build funktioniert entweder in metrischen oder imperialen Einheiten. In den ursprünglichen amerikanischen Vorschriften zur Herstellung von Requisiten waren imperiale Kotflügelscheiben, flache Unterlegscheiben und eine Schlossschraube vorgesehen. Der Katalog von Accu deckt beide Standards ab, daher haben wir Äquivalente nebeneinander aufgeführt. Metrisch ist unsere Standardempfehlung: strengere Maßkontrolle beim Stapel, mehr Flexibilität bei der Dimensionierung und eine sauberere Edelstahloberfläche in der gesamten Produktreihe.

Alle Komponenten sind bei Accu in verschiedenen Materialien und Oberflächenoptionen erhältlich. Beachten Sie dies bei der Auswahl Ihrer Komponenten, da Sie vielleicht AccuBlack-Komponenten verwenden möchten, um ein ästhetischeres (wir wagen es, Sith zu sagen) Aussehen und Haptik verwenden möchten, wie wir es für den zweiten Lichtschwertgriff getan haben, den Sie auf den Bildern in dieser Anleitung sehen können.

Sehen Sie sich die Tabelle unten an oder verwenden Sie unsere Links zur Schnellbestellung, um die gesamte Stückliste (BOM) mit einem einzigen Klick in Ihren Warenkorb zu legen. Schauen Sie sich unbedingt unser gesamtes Sortiment an, wenn Sie eine individuelle Anpassung wünschen!

METRISCHE SCHNELLBESTELLUNG IMPERIALE SCHNELLBESTELLUNG

 

3D-gedruckte Komponenten oder zusätzliche Hardware.

Verbindungselemente? Überprüfe. Jetzt ist es an der Zeit, die endgültige Ästhetik Ihres Griffs festzulegen. Hier haben Sie zwei Hauptwege: traditionelle Sanitärbeschläge oder unsere kundenspezifischen 3D-gedruckten Teile.

Wenn Sie ein klassisches, handelsübliches Heimwerkergefühl wünschen, haben wir im Folgenden die Standardinstallationsoptionen aufgeführt. Ein Hinweis zu den Beschlägen: Diese Sanitärteile haben die Originalgröße für den imperialen Bau. Wenn Sie metrisch bauen, müssen Sie nach lokalen Entsprechungen suchen, die den von uns angegebenen Abmessungen entsprechen.

Als Alternative empfehlen wir dringend unsere kundenspezifischen 3D-gedruckten Komponenten. Sie wurden speziell für diese exakte Montage entwickelt und bieten eine wunderschön saubere, gleichmäßige Oberfläche mit schärferen Details und viel besseren Proportionen als herkömmliche Bauteile. Wir verwenden in diesem Handbuch die Drucke, fügen aber auch Hinweise hinzu, in denen die Sanitärinstallationen für Personen verwendet werden können, die keinen Zugang zum 3D-Drucker haben.

Größe der Drucke: Diese Feilen sind für die metrische Bauweise mit einer 10-mm-Bohrung optimiert. Sie passen mit nur ein winziges bisschen Spielraum auf einen 3/8-Zoll-Zoll-Riegel. Für eine makellose Passform auf einem imperialen Kern verkleinern Sie die Modelle einfach in Ihrer Schneidesoftware auf 95,25%, bevor Sie mit dem Drucken beginnen!

Werkzeuge:

• Schraubenschlüssel- oder Steckschlüsselsatz (für die M10-Kontermutter)

Die technische Logik hinter dem Build.

Die in diesem Handbuch verwendeten Konstruktionsprinzipien haben ihren Ursprung in der amerikanischen Gemeinschaft der Requisiten-Hersteller, als die Konstrukteure erkannten, dass feinmechanische Bauteile mit herkömmlichen Sanitärarmaturen kombiniert werden konnten, um einen überraschend überzeugenden Lichtschwertgriff herzustellen.

Was unserem DIY-Lichtschwertdesign seine strukturelle Integrität verleiht, ist einfache technische Physik. Die M10-Schraube fungiert als Zugstange und bietet einen stabilen Kern, um den Sie Ihren Griff aufbauen können. Sobald die Sicherungsmutter am Knauf angezogen ist, wird alles zwischen dem Schraubenkopf und der Mutter zusammengedrückt. Das gleiche Prinzip, das bei Flanschverbindungen, Motorbaugruppen und strukturellen Befestigungen in der gesamten Konstruktion zum Einsatz kommt. Bei einer Stütze bedeutet das, dass sich nichts dreht, verschiebt oder klappert, wenn sie einmal eingerastet ist. Das erhöht das solide Gefühl des Griffs in der Hand und die Glaubwürdigkeit, wenn sie auf dem Bildschirm verwendet wird.

Das Verständnis der Prinzipien hinter der Auswahl von Verbindungselementen ist nur die halbe Miete für ein Lichtschwert. Das Material ist ebenso entscheidend für die Glaubwürdigkeit und Langlebigkeit Ihrer Kreation. Die flachen Unterlegscheiben und Sechskantmuttern von Accu wurden aus Edelstahl A2 ausgewählt. A2 bietet eine helle, gleichmäßige Oberfläche, ideal für Display- und Cosplay-Lichtschwerter. A2 ist auch eine kostengünstige Option, die jedem den Einstieg in die Welt der Requisiten ermöglicht.

Schritt für Schritt: Bauen Sie Ihren eigenen Lichtschwertgriff.

Wenn Ihre Komponenten einsatzbereit sind, beginnt der wahre Spaß. Lass uns anfangen zu stapeln!

Stellen Sie sich zunächst auf eine saubere, ebene Fläche. Wählen Sie eine Sechskantschraube Ihrer Wahl (entweder die M10 x 210 mm oder die 3/8 Zoll x 10 Zoll, je nach Maßeinheit) und legen Sie sie flach auf den Schreibtisch, wobei Sie den Schraubenkopf in Ihrer Richtung verankern.

Diese Schraube ist das Fundament Ihres Baus. Jede einzelne technische Komponente, jeder 3D-Druck und/oder jedes zusätzliche Hardwareelement wird in einer präzisen Reihenfolge darauf geschoben. Halten Sie sich genau an die unten stehende Reihenfolge und Sie werden sehen, wie der Griff direkt vor Ihren Augen Gestalt annimmt.

 

Schritt 1: Montage des Griffteils.

Schieben Sie alle neun M12 x 40 mm großen Unterlegscheiben auf die Schraube. (Imperial Builders: Neun 1/2-Zoll-Schutzblechscheiben an ihrer Stelle) Durch den breiten Außendurchmesser entsteht das gerippte, ringförmige Profil, das so viele Lichtschwert-Griffdesigns ausmacht. Schieben Sie sie bündig und ohne sichtbare Lücken.

Die Unterlegscheibe spielt hier vor allem eine ästhetische Rolle, aber der Größenunterschied zwischen der Bohrung und dem Schraubenschaft ist gewollt: Sie lässt jede Unterlegscheibe frei sitzen und ermöglicht eine Feinjustierung, bevor die Mutter festgezogen wird. Unterlegscheiben leisten mehr, als den meisten Menschen bewusst ist: Lastverteilung, Schwingungsdämpfung und Oberflächenschutz gehören zu ihren Aufgaben.

 

 

Schritt 2: Umstellung des Hilt-Profils.

Schieben Sie als Nächstes fünf M12 x 24 mm große Unterlegscheiben der Form A über die Unterlegscheiben. (Imperiale Baumeister: an ihrer Stelle fünf 1/2-Zoll-Unterlegscheiben)

Durch den kleineren Außendurchmesser wird das Griffprofil stufenweise reduziert, wodurch der optische Übergang vom breiten Griff zum schmaleren Korpus über der Basis entsteht. Dadurch wird eine Trennung zwischen den verschiedenen Teilen des Gehäuses erreicht und gleichzeitig die gemeinsame Designsprache des ersten Satzes der Unterlegscheiben fortgeführt.

 

 

 

 

Schritt 3: Montage des Emittergehäuses oder der Sanitärarmaturen.

Setzen Sie die Emitter-Kupplung auf Ihre Schraubenbaugruppe auf und verwenden Sie dann sofort den Emitter-Sockel wie abgebildet. Der Montagevorgang ist sowohl für metrische als auch für imperiale Bauformen identisch.

Nach dem Aufsetzen bilden Kupplung und Fuß ein markantes, sich verjüngendes Profil, das dem Griff seinen wiederverwendeten, industriellen Charakter verleiht. Dieser blockartige Abschnitt dient als optischer Anker, der die lineare Verjüngung des unteren Griffs durchbricht.

3D-Druckdateien: Laden Sie die Emitter-Kopplung und die Emitter-Basis herunter.

Imperial 3D Printing Hinweis: Stellen Sie sicher, dass Sie die Größe der STL-Dateien an Ihre Komponentenauswahl angepasst haben. Wir empfehlen, die mitgelieferten Dateien auf 95,25% ihrer Originalgröße zu skalieren, wenn Sie dem Imperial Build folgen.

Wenn Sie die Sanitärarmaturen verwenden, sollten Sie das Kupferreduzierstück in die Kupferkupplung stecken, bis es den Mittelanschlag erreicht. Schieben Sie diesen auf Ihre Mutterschraube und verwenden Sie sofort den PEX-Krümmereinlassadapter.

Schritt 4: Erste Waschsequenz.

Bei diesem Schritt werden nacheinander zwei verschiedene Unterlegscheiben verwendet, die jeweils einen bestimmten Zweck erfüllen, nämlich beim Übergang vom 3D-gedruckten Emitterblock in den darüber liegenden gerippten Bereich, der den Hauptteil des Griffs bildet.

Fügen Sie in der angegebenen Reihenfolge Folgendes hinzu:

• Eine M10 x 20 mm große Form A-Flachscheibe (imperial: eine 3/8-Zoll-XBK-Unterlegscheibe): ein kleiner Zwischenring, der eine saubere Brücke zwischen dem 3D-gedruckten Emitterblock und dem Firstbereich bildet.

• Eine M10 x 30 mm große Penny-Unterlegscheibe (imperial: eine 3/8-Zoll-XBJ-Unterlegscheibe): die breitere der beiden Firstscheiben-Typen, mit dem das große Wechselprofil mit Außendurchmesser eingeführt wird.

• Zwei M10 x 20 mm große Unterlegscheiben der Form A (imperial: zwei 3/8-Zoll-XBH-Unterlegscheiben): die schmalere Unterlegscheibe, zusammengelegt, um das abwechselnde Muster zu beginnen, das im nächsten Schritt fortgesetzt wird.

 

 

Schritt 5: Das alternierende Gratmuster

Dies ist die Phase des Builds, die sich am häufigsten wiederholt und die größte visuelle Wirkung erzielt. Das gerippte, wellenförmige Profil (das abwechselnd hohe und niedrige Rippenmuster), das einen maßgeschneiderten Lichtschwertgriff wie echte Hardware aussehen lässt, stammt vollständig aus diesem Schritt und funktioniert, weil die beiden Unterlegscheiben unterschiedliche Außendurchmesser haben.

Wechseln Sie eine M10 x 30 mm große Unterlegscheibe (breit) mit einer M10 x 20 mm großen Form A-Unterlegscheibe (schmal) ab, wobei Sie den Vorgang neun Mal wiederholen, insgesamt 18 Unterlegscheiben für die metrische Bauweise. Imperial Builders wechseln für dieselben neun Wiederholungen einen 3/8" XBJ mit einem 3/8" XBH ab.

Die Unterlegscheiben von Accu werden unter Einhaltung enger Maßtoleranzen gefertigt, sodass jede Unterlegscheibe flach und gleichmäßig im Stapel sitzt. Keine Lücken, kein Kippen, keine sichtbaren Inkonsistenzen. Nur ein sauberer, gleichmäßig verteilter Kamm, der sich über die gesamte Länge des Griffkörpers erstreckt.

Schritt 6: Fertigstellung des oberen Stapels.

Bei diesem Schritt wird komplett auf schmale Unterlegscheiben umgestellt, was zu einer plötzlichen Unterbrechung des sich wiederholenden Rhythmus führt, wodurch sich die obere Silhouette des Griffs verändert. Durch das Hinzufügen dieser drei aufeinanderfolgenden flachen Unterlegscheiben entsteht eine abrupte, tiefere Aussparung im Profil, die sich unmittelbar an das abwechselnde Kammmuster anschließt.

Aus ästhetischer Sicht wirkt dies wie eine deutliche „Engstelle“ oder eine strukturelle Rille. Anstatt den gemusterten Bereich mit einer schleichenden, breiten Schulter abzudecken, verleiht dieser stark abfallende obere Griff dem oberen Griff ein äußerst nützliches, nach außen gerichtetes Aussehen.

• Drei M10 x 20 mm große Form-A-Unterlegscheiben (imperial: drei 3/8-Zoll-XBH-Flachscheiben)

 

 

Schritt 7: Die Hülle.

Schieben Sie die 3D-gedruckte Stahlhülse auf die Schraube. Dieser Schritt ist für metrische und imperiale Konstruktionen identisch. Der zylindrische Abschnitt sorgt für ein glattes, ununterbrochenes Rohr im oberen Griff, was einen klaren Kontrast zu den gestapelten Unterlegscheiben darunter bildet und das Schraubengewinde verdeckt, was dem Mittelteil ein gefrästes Aussehen verleiht, das den echten Requisiten der Folien entspricht.

In diesem Abschnitt befindet sich der Aktivierungsauslöser eines echten Lichtschwerts und bietet eine großartige Möglichkeit zur zusätzlichen Personalisierung. Sie können hier sehen, dass wir uns dafür entschieden haben, zwei M3-Heatset-Einsätze aus Messing und einen einzelnen selbstschneidenden M3-Edelstahleinsatz als Stellvertreter hinzuzufügen.

 

Schritt 8: Obere Waschschicht.

Fügen Sie als Nächstes sieben Unterlegscheiben der Größe M10 x 20 mm Form A über der Hülse an (imperial: sieben 3/8-Zoll-XBH-Unterlegscheiben), gefolgt von einer einzelnen M10 x 24-mm-Unterlegscheibe (imperial: eine entsprechende Unterlegscheibe mit mittlerem Durchmesser von 3/8 Zoll).

Der erste Stapel schmalerer Unterlegscheiben wird abwechselnd verwendet. In Anlehnung an die stark visuelle Sprache des unteren Kammabschnitts wirkt dieser gleichförmige Stapel wie ein bewusster Tempowechsel: eine saubere, straffe Metallsäule, die dem oberen Griff einen raffinierteren, weniger strukturierten Charakter verleiht, mit geraden, parallelen Seiten.

Wenn man diese gleichmäßige Säule mit der etwas breiteren 24-mm-Unterlegscheibe abdeckt, entsteht ein subtiler, aber wichtiger optischer „Schritt“ im Griffprofil. Anstatt in Schritt 9 einen scharfen, abrupten Sprung von der schmalen Säule direkt zur breiteren Knaufmutter zu machen, sorgt diese Zwischenscheibe für einen abgestuften Übergang, der die Ästhetik mildert und dafür sorgt, dass sich die Erweiterung des Griffs gewollt und maschinell anfühlt.

Diese Unterlegscheiben leisten auch praktische Arbeit. Sie stellen die proportionale Länge des oberen Griffkörpers ein und sorgen für eine breite, stabile Spannfläche, auf die die Knaufeinheit beim Anziehen der Sicherungsmutter aufliegt.

 

Schritt 9: Montage des Knaufes.

Der Knauf mit Lichtschwertgriff besteht aus drei Teilen:

• Eine M12 x 24 mm Form A-Unterlegscheibe (imperial: eine 1/2-Zoll-Unterlegscheibe)

• Eine M20-Sechskantmutter (imperial: eine 3/4-Zoll-UNC-Sechskantmutter): das größte Bauteil der Konstruktion. Diese dicke Sechskantmutter hat einen Durchmesser von etwa 30 mm und dient als Knaufkappe. Sie verleiht dem Ende des Griffs ein solides, industrielles Gewicht, das Requisiten in dieser Preisklasse selten erreichen.

• Zwei M10 x 30mm Penny Washers (imperial: zwei 3/8" XBJ Washers) Hier haben wir eine Variante aus schwarzem Oxid und eine Variante aus blankem Stahl verwendet.

Die Unterlegscheiben auf beiden Seiten halten die Mutter sauber an ihrem Platz und sorgen für Ordnung im Knaufprofil. Wenn Sie eine Variante wünschen, bieten die geflanschten Sechskantmuttern von Accu eine alternative Knaufoptik mit integriertem Flanschdetail.

 

 

 

 

Schritt 10: Sperren Sie alles ab.

Für unseren letzten Schritt schrauben Sie die M10-Sechskantmutter (imperial: 3/8-Zoll-Sechskantmutter) auf die freiliegende Schraube hinter dem Knauf und ziehen Sie sie bei Bedarf mit einem Schraubenschlüssel fest. Üben Sie ein gleichmäßiges, leichtes Drehmoment aus, bis die Baugruppe sauber zusammengedrückt ist. Dabei müssen alle Unterlegscheiben und Verschraubungen durch Spannkraft sicher gehalten werden und dürfen sich nicht entlang des Stapels drehen oder bewegen. Achten Sie darauf, die Mutter beim Anziehen nicht zu stark anzuziehen, da dies je nach Ihren Füllungseinstellungen zu Rissen bei Ihren 3D-Drucken führen kann.

Den Lichtschwertgriff fertigstellen.

Der Bau ist abgeschlossen. Sie haben jetzt einen soliden, hochwertigen Lichtschwertgriff, der für Display- oder Cosplay-Events bereit ist. Es gibt einige zusätzliche Schritte, die Sie ergreifen können, um Ihren beabsichtigten Anwendungsfall auf die nächste Stufe zu heben und das Beste aus Ihrer harten Arbeit herauszuholen.

• Zur Anzeige: Keine Nachbearbeitung erforderlich. Die Komponenten aus Edelstahl A2 haben eine satinierte Oberfläche und passen gut zu den meisten bedruckten Materialien. Wir empfehlen, es an einer Wandhalterung oder einer speziellen DIY-Lichtschwertvitrine zu montieren, z. B. an dieser auf Druckgeräten.

• Für Cosplay-Kleidung: Eine leichte Schicht schwarzer Sprühgrundierung auf den 3D-gedruckten Teilen sorgt für eine gleichmäßige Oberfläche, bevor Farbe oder Metallic-Lackierung aufgetragen werden. Die Edelstahlkomponenten müssen nicht behandelt werden. Wir empfehlen, Ihre Kunststoffteile vor der Montage zu besprühen, um zu vermeiden, dass Farbe an ungewünschte Stellen gelangt.

„Wenn man erst einmal verstanden hat, dass der Griff nur aus einer Schraube, einem Stapel von Komponenten und einer Sicherungsmutter besteht, wird einem klar, dass man fast alles bauen kann. Tauschen Sie die Scheibengrößen aus, ändern Sie die Materialien und fügen Sie strukturierte Varianten hinzu. Die Architektur ist dieselbe, egal ob du Obi-Wans Säbel baust oder etwas ganz Eigenes.“

Patrick Faulkner

Leitender Ingenieur für Akkus

Cosplay Engineering: Jenseits des Lichtschwerts.

Präzisionsverschlüsse haben sich ihren Platz in praktisch allen Requisiten-Disziplinen verdient, nicht nur bei StarWars-Lichtschwertern. Dieselbe Logik der Komponenten ist überraschend weit skalierbar, und Sie werden sie am Set in praktisch jedem Hollywood-Blockbuster finden.

Star Wars-Requisiten: Die Blaster-Griffe können mit versenkten Zylinderkopfschrauben und Sechskantschrauben an den Verbindungsstellen der Paneele detailliert gestaltet werden. Gewindestifte setzen überzeugende Akzente an den Fassabdeckungen. Bei Helmkonstruktionen wie denen von The Mandalorian, TIE Fighter Pilots und Rebel Troopers sorgen die Senkkopfschrauben und Nietmuttern von Accu für flächenbündige, technisch hochwertige Befestigungen in vakuumgeformten Paneelen oder flächenbündigen 3D-Drucken.

Droid Builds: Ein vollständiger Droide (R2-D2, IG-88) bringt eine Reihe anderer Herausforderungen mit sich. Mechaniken mit rotierenden Kuppeln benötigen Präzisionslager und Sicherungsringe, um die Wellen in Position zu halten. Akkuschächte und Elektronikgehäuse profitieren von Gewindeeinsätzen, die in die bedruckten Paneele eingesetzt werden. Diese sind weitaus zuverlässiger als selbstschneidende Einsätze in Kunststoff, es sei denn, Sie verwenden Polyfix-Schrauben. Bei motorisierten Gelenken dienen Schulterschrauben als präzise Drehpunkte für gelenkige Gliedmaßen, ohne dass separate Schaftteile benötigt werden.

Marvel, DC und darüber hinaus: Dieselben Prinzipien gelten auch außerhalb des Star Wars-Universums. Bei den beweglichen Panzerpaneelen (Iron Man, Halo, Destiny) werden Schulterschrauben als Drehpunkte für kontrollierte, wiederholbare Bewegungen verwendet, während die Schildkonstruktion auf Senkschrauben basiert, die in Aussparungen eingesetzt werden, um das Gesicht sauber und unbeschädigt zu halten. Gehäuse für elektronische Requisiten wie Stulpen, Bruststützen und Helmdisplays verfügen über O-Ringe, die die Fächer vor Staub und Kondensation abdichten. Überall dort, wo vakuumgeformter Kunststoff zuverlässig zusammengefügt werden muss, sorgen Nietmuttern für Gewindeankerpunkte, ohne dass ein Zugang zur Rückseite erforderlich ist.

Dies sind nur einige Beispiele dafür, wo Präzisionskomponenten in Ihren zukünftigen Requisiten- und Cosplay-Builds zum Einsatz kommen können. Die Komponenten, die das Engineering zuverlässig machen, sind dieselben, die Requisiten echt aussehen lassen. Die Verwendung von Hardware aus der realen Welt ist ein Teil dessen, was Fantasy-Universen das Gefühl gibt, bodenständig genug zu sein, um zum Leben zu erwachen.

Warum das funktioniert: Die Mechanik des Builds.

Lässt man die Science-Fiction-Geschichte beiseite und ein Lichtschwertgriff ist im Grunde genommen eine Schraubverbindung, eine der zuverlässigsten und vielseitigsten Konstruktionen im Maschinenbau. Der zentrale Bolzen sorgt für die Kernstruktur, die Sicherungsmutter sorgt für die Spannkraft und jedes Bauteil wird fest zwischen diesen beiden Punkten zusammengedrückt. Dies zu verstehen ist der Schlüssel, um das Design ganz nach Ihrem Geschmack zu gestalten. Da diese Architektur von Natur aus modular ist, bietet sie Ihnen eine leere Leinwand für unendliche kreative Variationen.

Willst du einen kräftigeren, zweihändigen Griff? Fügen Sie dem Stapel einfach weitere Komponenten hinzu oder verwenden Sie kleine Unterlegscheiben mit einem größeren Außendurchmesser. Sie können die Ästhetik noch weiter vorantreiben, indem Sie in den breiteren Hardwarekatalog von Accu eintauchen. Probieren Sie verschiedene Unterlegscheiben aus, um ein tiefes, wellenförmiges Griffprofil zu erhalten, oder binden Sie Federscheiben und gezahnte Unterlegscheiben ein, um eine aggressive, hochentwickelte Oberflächenstruktur zu erzielen. Die Basis Ihres Lichtschwerts muss auch keine Standard-Sechskantmutter sein. Wenn Sie sie gegen eine schwere, gerändelte Handmutter austauschen, entsteht sofort ein taktischer, filmischer Knauf. Durch das Hinzufügen eleganter Abstandshalter oder die Verwendung von Zylinderkopfschrauben und Rändelschrauben, um die Sicherungsstifte der Klinge nachzuahmen, bietet die grundlegende Mechanik dieser Baugruppe Platz für eine Vielzahl einzigartiger, kundenspezifischer Designs.

„Wenn man das zum ersten Mal in die Hand nimmt, spürt man es sofort. Es sind 400 Gramm Edelstahl, die unter Druck gehalten werden. Es fühlt sich nicht wie ein Spielzeug an; es fühlt sich an wie eine mechanische Baugruppe, die zufällig aussieht, als gehöre sie in eine weit, weit entfernte Galaxie.“

Patrick Faulkner

Leitender Ingenieur für Akkus

Beende deinen Lichtschwertbau.

Was als Budgetentscheidung für ein Filmset der 1970er Jahre begann, hat sich zu einer der beständigsten Designsprachen der Requisiten und wohl auch der Filmgeschichte entwickelt. Der Lichtschwertgriff funktioniert, weil er auf echten mechanischen Prinzipien basiert, und genau darauf lehnt sich dieser Aufbau an.

Jede Unterlegscheibe, Schraube und Mutter in dieser Anleitung ist ein echtes, präzisionsgefertigtes Bauteil. Bei der Baugruppe handelt es sich um eine echte Schraubverbindung, die nach den gleichen Spannprinzipien zusammengehalten wird, die auch bei industriellen Anwendungen für sichere Befestigungen sorgen. Das verleiht dem fertigen Griff sein Gewicht, seine Stabilität und die Art von Haptik, die ein seriöses Requisit von einem Spielzeug aus dem Kostümladen unterscheidet.

Wenn Sie mitgemacht und Ihr eigenes gebaut haben, würden wir es uns freuen, es zu sehen. Tagge @accucomponents in den sozialen Medien und teile deinen Build mit der Community, die Requisiten erstellt. Wenn dieses Projekt Ideen für deinen nächsten Build hervorgebracht hat, egal ob es sich dabei um einen Blaster, einen Droiden oder ein völlig anderes fiktives Universum handelt, dann ist Accu's gesamte Palette von über 750.000 Präzisionskomponenten bereit, wenn du es bist.

Weiterführende Lektüre:

• Von einem Ingenieur bewertetes Star Wars-Raumschiff: Ingenieure sehen Star Wars anders. Entdecken Sie unsere Rangliste der Star Wars-Raumschiffe.

• Der Weltraumtrümmer-Bericht: Entdecken Sie, wie sich Weltraummüll auf die Weltraumforschung in einer Galaxie auswirkt, die etwas näher an der Heimat liegt.

• Warum Accu eine der besten Optionen für industrielle Verbindungselemente ist: Erfahren Sie mehr darüber, warum sich Ingenieure für ihre Komponenten für Accu entschieden haben.

Häufig gestellte Fragen

F: Wie lang ist der Griff eines Lichtschwerts?

A: Die meisten bildschirmgenauen Einhandgriffe messen zwischen 21 cm und 30 cm. Bei dieser Konstruktion ergibt sich ein Griff von ca. 21 cm, der bequem in diesem Bereich liegt, aber kompakt genug ist, dass er von jedem Alter verwendet werden kann.

F: Woraus bestehen die Griffe eines Lichtschwerts?

A: In diesem Handbuch werden A2-Edelstahlkomponenten von Accu in Kombination mit 3D-gedruckten Beschlägen verwendet. A2 bietet eine glänzende, satinierte Oberfläche, die dem Erscheinungsbild auf dem Bildschirm sehr nahe kommt, während A4-Edelstahl eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit für den Einsatz im Freien bietet.

F: Wie schwer ist der Griff eines Lichtschwerts?

A: Dieses Modell wiegt ungefähr 400 bis 500 Gramm, abhängig von der Materialqualität und der Dichte der 3D-Druckfüllung. Das ist schwerer als die meisten Plastikrepliken und fast so schwer wie hochwertige Säbel mit Metallgehäuse, die im Fachhandel für Requisiten erhältlich sind.

F: Kann ich eine LED-Klinge an diesem Griff befestigen?

A: Vielleicht! Die Standardkonstruktion sieht weder Platz und Gehäuse für LED-Komponenten noch eine Route zur Befestigung dieser Komponenten an der Baugruppe vor. Durch Modifizieren der 3D-Bauteile in diesem Handbuch könnte jedoch Platz für beide geschaffen werden, abhängig von der Beleuchtungseinheit Ihrer Wahl und deren Leistungsanforderungen.

F: Aus welchem Material wurde die ursprüngliche Lichtschwertstütze hergestellt?

A: Luke Skywalkers ursprünglicher Griff wurde aus einem 3-Zellen-Blitzgewehrgriff von Graflex gefertigt, einem Accessoire für Pressefotografie aus den 1940er Jahren. Die ganze Geschichte darüber, wie diese Entscheidung sowohl die Filme als auch die Gemeinschaft der Requisiten-Hersteller geprägt hat, finden Sie im Abschnitt zur Geschichte oben.

F: Benötige ich einen 3D-Drucker, um diesen Lichtschwertgriff herzustellen?

A: Nicht unbedingt. Die vier gedruckten Komponenten sind echten Sanitärarmaturen nachempfunden, die von Hardwarelieferanten bezogen werden können. Die meisten lokalen Hersteller oder Online-Druckdienste können die Teile aus den STL-Dateien kostengünstig herstellen.