Comment construire votre propre sabre laser avec des composants d'ingénierie de précision.

Qu'est-ce qui rend un sabre laser si crédible ? Ce n'est pas le bourdonnement de la lame ou la légende des cristaux Kyber. C'est le fait qu'un sabre laser est fondamentalement une masterclass en matière d'assemblage mécanique.

Un noyau central solide. Une pile superbement ordonnée de rondelles métalliques et de composants. Une base verrouillable pour assembler le tout sous tension. Le sabre laser est devenu une icône culturelle car il ressemble vraiment à une technologie fonctionnelle. Parce que la conception repose sur des mécanismes réels, vous pouvez utiliser ces mêmes principes pour construire votre propre sabre laser.

Ce guide explique le processus d'assemblage d'une poignée de sabre laser de qualité professionnelle à partir de composants conçus avec précision et de raccords personnalisés imprimés en 3D. Aucun outil spécialisé. Pas d'électronique. Juste un assemblage mécanique satisfaisant qui produit un résultat impressionnant et crédible à l'écran. La construction prend moins d'une heure, ne nécessite qu'une clé et toutes les fixations nécessaires peuvent être commandées individuellement ici auprès d'Accu.

Sommaire.

• Une brève histoire de la poignée au sabre laser.

• Quels sont les composants dont vous aurez besoin pour construire votre propre poignée de sabre laser.

• La logique d'ingénierie qui sous-tend la construction.

• Étape par étape : créez votre propre poignée de sabre laser.

• Finition de la poignée du sabre laser.

• Ingénierie du cosplay : au-delà du sabre laser.

• Pourquoi cela fonctionne : la mécanique de la construction.

Une brève histoire de la poignée au sabre laser.

Le sabre laser, tel que nous le connaissons, doit son look emblématique à un problème de budget.

Lorsque le décorateur Roger Christian fabriquait des accessoires pour le film Star Wars original de 1977, le budget de production ne pouvait pas être consacré à des armes de science-fiction sur mesure. Il est donc parti à la recherche de matériel industriel qui possédait déjà le bon langage visuel. Il l'a trouvé dans un magasin d'appareils photo de Londres, où des manches de flashgun Graflex provenant de caméras de presse des années 1940 étaient posés poussiéreux sur une étagère. Le sabre laser de Luke Skywalker était essentiellement un accessoire de photographie recyclé sur lequel étaient rivetés des détails supplémentaires ; de même, la poignée de Dark Vador provenait d'un pistolet photographique MPP (Micro Precision Products) similaire.

« Le génie des accessoires originaux pour sabres laser réside dans le fait qu'ils n'ont pas été conçus de toutes pièces. Ils ont été assemblés à partir de matériel existant, et c'est exactement pourquoi ils ont l'air si convaincants. Les véritables composants d'ingénierie ont un poids visuel que les accessoires fabriqués ne peuvent tout simplement pas reproduire. »

Patrick Faulkner

Ingénieur en chef d'accu

Cette décision a façonné l'ensemble de l'esthétique de Star Wars. George Lucas voulait un « univers usagé », c'est-à-dire une technologie qui semble réelle parce qu'elle a été construite à partir de choses réelles. La combinaison du sabre-flash, du pêne hexagonal et de la rondelle du sabre laser en est le résultat direct. Des décennies plus tard, la communauté des fabricants d'accessoires fonctionne toujours de la même manière : trouvez des pièces d'ingénierie familières, empilez-les dans le bon ordre et laissez la fiction faire le reste.

Ce qui nous amène aux composants.

« La conception d'accessoires et d'effets de qualité n'est pas seulement une question de créativité et d'ingénierie, mais aussi d'adaptabilité et de travail d'équipe. Avec des délais serrés et une évolution constante de la conception, le fait de disposer de composants Accu qui s'intègrent parfaitement à mon flux de travail CAO me permet de passer en toute confiance de la conception à la fabrication et de fournir des accessoires et des effets de héros prêts à être testés et filmés. »

Gary J. Merrington,

Ingénieur en conception d'effets spéciaux (a travaillé sur les suites de Star Wars)

Quels sont les composants dont vous aurez besoin pour construire votre propre poignée de sabre laser.

Cette version fonctionne en unités métriques ou impériales. Les instructions américaines d'origine pour la fabrication des accessoires prévoyaient des rondelles d'aile Imperial, des rondelles plates et un boulon de carrosserie. Le catalogue d'Accu couvre les deux normes, nous avons donc répertorié les équivalents côte à côte. La métrique est notre recommandation par défaut : un contrôle dimensionnel plus strict sur la pile, une plus grande flexibilité de dimensionnement et une finition en acier inoxydable plus propre sur l'ensemble de la gamme.

Tous les composants sont disponibles auprès d'Accu dans de nombreux matériaux et options de finition. Gardez cela à l'esprit lorsque vous choisissez vos composants, car vous souhaiterez peut-être utiliser des composants AccuBlack pour un aspect plus esthétique (oserons-nous dire Sith), comme nous l'avons fait pour la deuxième poignée de sabre laser que vous pouvez voir sur les images de ce guide.

Consultez le tableau ci-dessous ou utilisez nos liens de commande rapide pour ajouter la nomenclature complète à votre panier en un seul clic et n'oubliez pas de consulter notre gamme complète si vous souhaitez la personnaliser !

COMMANDE RAPIDE MÉTRIQUE COMMANDE RAPIDE IMPÉRIALE

 

Composants imprimés en 3D ou matériel supplémentaire.

Des attaches ? Vérifiez. Il est maintenant temps de définir l'esthétique finale de votre poignée. Vous avez deux voies principales ici : la quincaillerie de plomberie traditionnelle ou nos pièces personnalisées imprimées en 3D.

Si vous recherchez une touche de bricolage classique et prête à l'emploi, nous avons répertorié les options de plomberie standard ci-dessous. Remarque concernant la quincaillerie, ces pièces de plomberie sont dimensionnées de manière native pour la construction impériale. Si vous construisez en métrique, vous devrez rechercher des équivalents locaux qui correspondent aux dimensions que nous avons fournies.

Sinon, nous recommandons vivement nos composants personnalisés imprimés en 3D. Conçus spécialement pour cet assemblage précis, ils offrent une finition parfaitement propre et uniforme avec des détails plus nets et des proportions bien meilleures que la quincaillerie standard. Nous utiliserons les impressions tout au long de ce guide, mais nous inclurons des légendes indiquant que le matériel de plomberie peut être utilisé pour ceux qui n'ont pas accès à une imprimante 3D.

Dimensionnement des tirages : ces fichiers sont optimisés pour la version métrique avec un alésage de 10 mm. Ils s'adaptent à un verrou impérial de 3/8 po avec juste un tout petit peu de jeu. Pour un ajustement parfait sur un noyau impérial, il vous suffit de réduire les modèles à 95,25 % dans votre logiciel de découpage avant de lancer l'impression !

Outils :

• Kit clé ou douille (pour le contre-écrou M10)

La logique d'ingénierie qui sous-tend la construction.

Les principes de conception utilisés dans ce guide proviennent de la communauté américaine des fabricants d'accessoires, où les constructeurs ont réalisé que des composants d'ingénierie de précision pouvaient être couplés à des raccords de plomberie standard pour produire une poignée de sabre laser étonnamment convaincante.

Ce qui confère à notre conception de sabre laser DIY son intégrité structurelle, c'est la physique technique simple. Le boulon M10 agit comme une tige de tension, fournissant un noyau stable autour duquel vous pouvez construire votre poignée. Une fois que l'écrou de blocage est serré au niveau du pommeau, tout ce qui se trouve entre la tête du boulon et l'écrou est maintenu en compression ; le même principe s'applique aux joints à brides, aux assemblages moteurs et aux fixations structurelles dans tous les domaines de l'ingénierie. Pour un accessoire, cela signifie que rien ne pivote, ne se déplace ou ne vibre une fois verrouillé, ce qui ajoute à la sensation de solidité de la poignée dans votre main et à la crédibilité lorsqu'il est utilisé à l'écran.

Comprendre les principes qui sous-tendent le choix des attaches ne représente que la moitié de la bataille avec le sabre laser ; le matériau est tout aussi crucial pour la crédibilité et la longévité de votre création. Les rondelles plates et les écrous hexagonaux d'Accu ont été sélectionnés en acier inoxydable A2. A2 donne une finition brillante et uniforme, idéale pour les sabres laser d'affichage et de cosplay. A2 est également une option rentable, rendant l'entrée dans le monde de la fabrication d'accessoires accessible à tous.

Étape par étape : créez votre propre poignée de sabre laser.

Une fois vos composants prêts à l'emploi, le vrai plaisir commence. Commençons à empiler !

Tout d'abord, installez-vous sur une surface propre et plane. Choisissez le boulon hexagonal central de votre choix (le M10 x 210 mm ou le 3/8 « x 10", selon votre unité de mesure) et posez-le à plat sur le bureau, en ancrant la tête du boulon vers vous.

Ce verrou est la base de votre construction. Chaque composant d'ingénierie, impression 3D et/ou élément matériel supplémentaire va y glisser dans un ordre précis. Respectez scrupuleusement l'ordre ci-dessous et vous verrez la poignée prendre forme juste devant vos yeux.

 

Étape 1 : Assemblage de la section de poignée.

Faites glisser les neuf rondelles Penny M12 x 40 mm sur le boulon. (Imperial Builders : neuf rondelles de garde-boue de ½ pouces à leur place) Le large diamètre extérieur crée le profil nervuré et annelé qui définit de nombreux modèles de poignées de sabre laser. Poussez-les au ras du sol sans laisser d'espace visible.

Le rôle de la rondelle est ici essentiellement esthétique, mais la différence de taille entre l'alésage et la tige du boulon est intentionnelle : elle laisse chaque rondelle reposer librement, ce qui permet un réglage précis avant le serrage de l'écrou. Les laveuses font plus que ce que la plupart des gens pensent ; la répartition de la charge, l'amortissement des vibrations et la protection des surfaces sont tous de leur ressort.

 

 

Étape 2 : Transition du profil Hilt

Ensuite, faites glisser cinq rondelles plates de forme A M12 x 24 mm au-dessus des rondelles. (Constructeurs impériaux : cinq laveuses plates de ½ pouce à leur place)

Le diamètre extérieur réduit progressivement le profil de la poignée, créant ainsi une transition visuelle entre la poignée large et le corps plus étroit au-dessus de la base. Cela permet de créer une séparation entre les différents éléments de la carrosserie tout en conservant le langage de conception commun du premier jeu de rondelles.

 

 

 

 

Étape 3 : Assemblage du corps de l'émetteur ou du matériel de plomberie.

Placez le raccord de l'émetteur sur votre assemblage de boulons, puis continuez immédiatement en utilisant la base de l'émetteur, comme indiqué. Le processus d'assemblage est identique pour les versions métriques et impériales.

Une fois en place, le raccord et la base créent un profil étroit distinctif, conférant à la poignée son caractère industriel réutilisé. Cette section en forme de bloc agit comme un point d'ancrage visuel qui rompt la conicité linéaire de la poignée inférieure.

Fichiers d'impression 3D : Téléchargez le couplage de l'émetteur et la base de l'émetteur.

Remarque sur l'impression 3D impériale : Assurez-vous d'avoir redimensionné les fichiers STL en fonction de votre sélection de composants. Nous vous recommandons de redimensionner les fichiers fournis à 95,25 % de leur taille d'origine si vous suivez la version impériale.

Si vous utilisez le matériel de plomberie, insérez le réducteur en cuivre dans le raccord en cuivre jusqu'à ce qu'il atteigne la butée centrale. Faites-le glisser sur votre boulon parent et utilisez immédiatement l'adaptateur d'entrée du collecteur PEX.

Étape 4 : Première séquence de lavage.

Cette étape utilise deux rondelles différentes en séquence, chacune ayant une fonction distincte lors de la transition entre le bloc émetteur imprimé en 3D et la section nervurée située au-dessus de celui-ci, constituant la partie principale de la poignée de la poignée.

Ajoutez ce qui suit dans l'ordre :

• Une rondelle plate Form A M10 x 20 mm (impériale : une rondelle XBK de 3/8 po) : une petite entretoise de transition qui crée un pont net entre le bloc émetteur imprimé en 3D et la section faîtière.

• Une laveuse Penny M10 x 30 mm (impériale : une laveuse plate XBJ de 3/8 po) : la plus large des deux types de laveuse faîtière, introduisant le grand profil alternatif de diamètre extérieur.

• Deux rondelles plates de forme A M10 x 20 mm (impériales : deux rondelles plates XBH de 3/8 po) : du type à rondelle faîtière la plus étroite, placées ensemble pour commencer le schéma alterné, qui sera poursuivi à l'étape suivante.

 

 

Étape 5 : Le motif de crête alterné

C'est l'étape la plus répétitive de la construction et celle qui produit le plus d'impact visuel. Le profil nervuré et crénelé (le motif alterné des arêtes hautes et basses) qui donne à une poignée de sabre laser personnalisée l'apparence d'une véritable quincaillerie provient entièrement de cette étape et fonctionne car les deux types de rondelles ont des diamètres extérieurs différents.

Alternez une rondelle Penny M10 x 30 mm (large) avec une rondelle plate M10 x 20 mm Form A (étroite), en répétant neuf fois : 18 rondelles au total pour la version métrique. Les constructeurs impériaux alternent un XBJ de 3/8 po avec un XBH de 3/8 po pour les mêmes neuf répétitions.

Les rondelles Accu sont usinées selon des tolérances dimensionnelles strictes, de sorte que chacune d'entre elles repose à plat et de manière uniforme dans la pile. Pas de lacunes, pas d'inclinaison, pas d'incohérences visibles. Juste une arête propre et régulièrement espacée sur toute la longueur du corps de la poignée.

Étape 6 : Compléter la pile supérieure.

En passant entièrement aux rondelles étroites, cette étape introduit une interruption soudaine du rythme répétitif pour modifier la silhouette supérieure de la poignée. L'ajout de ces trois rondelles plates consécutives crée un renfoncement abrupt et plus profond dans le profil immédiatement après le motif alterné des arêtes.

Esthétiquement, cela agit comme un « point d'étranglement » distinct ou une rainure structurelle. Plutôt que de couronner la section à motifs d'un épaulement large et progressif, cette inclinaison prononcée confère à la partie supérieure de la poignée un aspect de machinerie exposé très utilitaire.

• Trois rondelles plates de forme A M10 x 20 mm (taille impériale : trois rondelles plates XBH de 3/8 po)

 

 

Étape 7 : La manche.

Faites glisser le manchon en acier imprimé en 3D sur le boulon. Cette étape est la même pour les versions métriques et impériales. La section cylindrique forme un tube lisse et ininterrompu dans la poignée supérieure, contraste nettement avec les sections de rondelles empilées situées en dessous et dissimule le filetage du boulon, donnant à la section centrale un aspect usiné qui correspond aux véritables supports des films.

Cette section est l'endroit où se trouverait le déclencheur d'activation d'un vrai sabre laser et offre une excellente opportunité de personnalisation supplémentaire. Vous pouvez voir ici que nous avons choisi d'ajouter deux inserts Heatset M3 en laiton et un seul insert autotaraudeur M3 en acier inoxydable pour faire office de proxys.

 

Étape 8 : Couche supérieure de la laveuse.

Ensuite, ajoutez sept rondelles plates de forme A M10 x 20 mm au-dessus du manchon (taille impériale : sept rondelles plates XBH de 3/8 po), suivies d'une seule rondelle M10 x 24 mm (taille impériale : une rondelle plate de 3/8 po de diamètre moyen équivalente).

La pile initiale de rondelles plus étroites est utilisée sans alternance. Après le langage très visuel de la section inférieure de l'arête, cet assemblage uniforme se lit comme un changement de rythme délibéré : une colonne métallique nette et serrée qui confère à la poignée supérieure un caractère plus raffiné et moins texturé avec des côtés droits et parallèles.

Le fait de recouvrir cette colonne uniforme d'une rondelle légèrement plus large de 24 mm crée une « étape » visuelle subtile mais importante dans le profil de la poignée. Au lieu de sauter brusquement et brusquement de la colonne étroite directement à l'écrou à pommeau le plus large à l'étape 9, cette rondelle intermédiaire assure une transition graduelle, adoucissant l'esthétique et donnant à l'élargissement de la poignée une impression intentionnelle et usinée.

Ces laveuses font également des travaux pratiques. Ils fixent la longueur proportionnelle du corps supérieur de la poignée et fournissent une surface de serrage large et stable sur laquelle le pommeau s'appuiera lorsque l'écrou de blocage est serré.

 

Étape 9 : Assemblage du pommeau.

Le pommeau en forme de sabre laser est composé de trois parties :

• Une rondelle plate de forme A M12 x 24 mm (impériale : une rondelle plate de 1/2 po)

• Un écrou hexagonal M20 (impérial : un écrou hexagonal UNC de 3/4 po) : le plus gros composant de la construction. Mesurant environ 30 mm de diamètre sur les plats, ce gros écrou hexagonal sert de pommeau et confère à l'extrémité de la poignée le poids industriel et solide que les accessoires atteignent rarement à ce prix.

• Deux rondelles Penny M10 x 30 mm (impériales : deux rondelles XBJ de 3/8 po) Ici, nous avons utilisé une variante en oxyde noir et une variante en acier ordinaire.

Les rondelles situées de chaque côté maintiennent parfaitement l'écrou en place et améliorent le profil du pommeau. Si vous souhaitez une variante, les écrous hexagonaux à bride d'Accu offrent un aspect de pommeau alternatif avec un détail de bride intégré.

 

 

 

 

Étape 10 : Verrouillez tout.

Pour la dernière étape, enfilez l'écrou hexagonal M10 (impérial : écrou hexagonal UNC 3/8 «) sur le boulon exposé au-delà du pommeau et serrez-le à l'aide d'une clé si nécessaire. Appliquez un couple doux et constant jusqu'à ce que l'ensemble se comprime proprement, en maintenant chaque rondelle et chaque raccord solidement maintenus par la force de serrage, sans rotation ni mouvement le long de la pile. Veillez à ne pas trop serrer l'écrou lors du serrage, car cela pourrait fissurer vos impressions 3D en fonction de vos paramètres de remplissage.

Finition de la poignée du sabre laser.

La construction est terminée. Vous disposez désormais d'une poignée de sabre laser solide et de qualité supérieure, prête à être exposée ou utilisée pour des événements de cosplay. Vous pouvez prendre quelques mesures supplémentaires pour faire passer votre cas d'utilisation prévu au niveau supérieur et tirer le meilleur parti de votre dur labeur.

• Pour l'affichage : aucune finition requise. Les composants en acier inoxydable A2 ont une finition satinée qui convient parfaitement à la plupart des matériaux imprimés. Nous vous recommandons de le monter sur un support mural ou sur une vitrine dédiée au sabre laser à faire soi-même, comme celle-ci sur les produits imprimables.

• Pour les tenues de cosplay : une légère couche d'apprêt noir en aérosol sur les sections imprimées en 3D leur donnera une surface uniforme avant l'application de toute peinture ou finition métallique. Les composants en acier inoxydable ne nécessitent aucun traitement. Nous vous recommandons de pulvériser vos composants en plastique avant l'assemblage pour éviter de mettre de la peinture là où elle n'est pas souhaitée.

« Une fois que vous comprenez que la poignée n'est qu'un boulon, une pile de composants et un contre-écrou, vous vous rendez compte que vous pouvez construire presque n'importe quoi. Échangez les tailles de laveuse, changez les matériaux, ajoutez des variantes texturées. L'architecture est la même, que vous construisiez le sabre d'Obi-Wan ou quelque chose qui vous soit entièrement propre. »

Patrick Faulkner

Ingénieur en chef d'accu

Ingénierie du cosplay : au-delà du sabre laser.

Les fixations de précision ont gagné leur place dans pratiquement toutes les disciplines liées aux accessoires, et pas seulement dans la fabrication de sabres laser Star Wars. La même logique de composants s'étend étonnamment loin et vous la trouverez utilisée sur le plateau de pratiquement tous les blockbusters hollywoodiens.

Les poignées Star Wars Props : Blaster peuvent être détaillées à l'aide de vis à tête cylindrique encastrées et de boulons hexagonaux aux jonctions des panneaux. Les vis sans tête apportent des accents convaincants sur les carénages du canon. Pour les casques tels que ceux de The Mandalorian, TIE Fighter Pilots et Rebel Troopers, les vis à tête fraisée et les écrous à riveter d'Accu permettent de créer des fixations encastrées de qualité technique sur des panneaux formés sous vide ou des impressions 3D encastrées.

Droid Builds : Un droïde complet (R2-D2, IG-88) introduit un ensemble de défis différent. Les mécanismes à dôme rotatif nécessitent des roulements de précision et des circlips pour maintenir les arbres en position. Les baies de batterie et les boîtiers électroniques bénéficient d'inserts filetés insérés dans des panneaux imprimés, ce qui est bien plus fiable que les inserts autotaraudeuses en plastique, sauf si vous utilisez des vis polyfix. Pour les articulations motorisées, les vis à épaulement agissent comme des points de pivotement de précision pour articuler les membres sans quincaillerie d'arbre séparée.

Marvel, DC et Beyond : les mêmes principes s'appliquent bien en dehors de l'univers Star Wars. Les panneaux de blindage articulés (Iron Man, Halo, Destiny) utilisent des vis à épaulement comme points de pivot pour des mouvements contrôlés et reproductibles, tandis que les constructions du bouclier reposent sur des vis à tête fraisée insérées dans les renfoncements pour garder le visage propre et intact. Les boîtiers d'accessoires électroniques tels que les gantelets, les pectoraux et les présentoirs pour casques bénéficient de joints toriques qui protègent les compartiments de la poussière et de la condensation. Partout où le plastique formé sous vide doit être assemblé de manière fiable, des écrous à rivet fournissent des points d'ancrage filetés sans nécessiter d'accès par la face arrière.

Ce ne sont là que quelques exemples de composants de précision pouvant figurer dans vos futures constructions d'accessoires et de cosplay. Les composants qui rendent l'ingénierie fiable sont les mêmes que ceux qui donnent aux accessoires une apparence réelle. L'utilisation de matériel du monde réel contribue en partie à ce qui permet aux univers fantastiques de se sentir suffisamment ancrés pour prendre vie.

Pourquoi cela fonctionne : la mécanique de la construction.

Oubliez les traditions de science-fiction et la poignée d'un sabre laser est fondamentalement un assemblage boulonné, l'une des structures les plus fiables et les plus polyvalentes de l'ingénierie mécanique. Le boulon central constitue la structure centrale, l'écrou de blocage applique la force de serrage et chaque composant est maintenu fermement en compression entre ces deux points. Comprendre cela est la clé pour personnaliser entièrement le design. Parce que cette architecture est intrinsèquement modulaire, elle vous offre une toile vierge pour des variations créatives infinies.

Vous voulez une poignée plus robuste à deux mains ? Ajoutez simplement d'autres composants à la pile ou procurez-vous des rondelles Penny avec un diamètre extérieur plus grand. Vous pouvez pousser encore plus loin l'esthétique en vous plongeant dans le catalogue de matériel plus large d'Accu. Essayez d'alterner les tailles de rondelles pour créer un profil d'adhérence profond et crénelé, ou tissez-les au printemps et des rondelles dentelées pour ajouter une texture de surface agressive et hautement sophistiquée. La base de votre sabre laser n'a pas besoin non plus d'être un écrou hexagonal standard. Le remplacer par un écrou moleté épais crée instantanément un pommeau tactique et cinématographique. En intégrant des entretoises élégantes ou en utilisant des vis à tête cylindrique et des vis à tête moletée pour imiter les goupilles de fixation des lames, la mécanique de base de cet assemblage peut s'adapter à une vaste gamme de designs uniques et personnalisés.

« Lorsque vous le prenez pour la première fois, vous le ressentez immédiatement. Il s'agit de 400 grammes d'acier inoxydable maintenus en compression. Cela ne ressemble pas à un jouet, mais à un assemblage mécanique qui semble appartenir à une galaxie très, très lointaine. »

Patrick Faulkner

Ingénieur en chef d'accu

Terminer la construction de votre sabre laser.

Ce qui n'était au départ qu'une décision motivée par le budget d'un plateau de tournage des années 1970 est devenu l'un des langages de conception les plus durables de la fabrication d'accessoires et sans doute de l'histoire du cinéma. La poignée du sabre laser fonctionne parce qu'elle repose sur de véritables principes mécaniques et c'est exactement ce sur quoi repose cette construction.

Chaque rondelle, boulon et écrou de ce guide est un véritable composant conçu avec précision. L'assemblage est un véritable joint boulonné, maintenu par les mêmes principes de serrage qui garantissent la sécurité des fixations structurelles dans les applications industrielles. C'est ce qui confère à la poignée finale son poids, sa solidité et la qualité tactile qui distingue un accessoire sérieux d'un jouet de magasin de costumes.

Si vous avez suivi et créé le vôtre, nous serions ravis de le voir. Identifiez @accucomponents sur les réseaux sociaux et partagez votre construction avec la communauté des fabricants d'accessoires. Si ce projet vous a donné des idées pour votre prochaine construction, qu'il s'agisse d'un blaster, d'un droïde ou d'un univers fictif totalement différent, la gamme complète de plus de 750 000 composants de précision d'Accu sera prête quand vous le serez.

Lectures complémentaires :

• Vaisseau Star Wars classé par un ingénieur : les ingénieurs regardent Star Wars différemment. Découvrez notre classement des vaisseaux spatiaux Star Wars.

• Le rapport sur les débris spatiaux : découvrez comment les débris spatiaux affectent l'exploration spatiale dans une galaxie un peu plus proche de chez nous.

• Pourquoi Accu est l'un des meilleurs choix pour les fixations industrielles : Découvrez pourquoi les ingénieurs ont choisi Accu pour leurs composants.

FAQs

Q : Quelle est la longueur de la poignée d'un sabre laser ?

R : La plupart des poignées d'une seule main, précises à l'écran, mesurent entre 21 cm et 30 cm. Cette construction produit une poignée finie d'environ 21 cm, confortablement comprise dans cette fourchette mais suffisamment compacte pour être utilisée par tous les âges.

Q : De quoi sont faites les poignées de sabre laser ?

R : Ce guide utilise des composants en acier inoxydable A2 d'Accu associés à des raccords imprimés en 3D. Le A2 offre une finition satinée brillante qui correspond parfaitement à l'apparence de l'écran, tandis que l'acier inoxydable A4 offre une meilleure résistance à la corrosion pour une utilisation en extérieur.

Q : Quel est le poids d'une poignée de sabre laser ?

R : Cette version pèse environ 400 à 500 grammes, selon la qualité du matériau et la densité de remplissage de l'impression 3D. C'est plus lourd que la plupart des répliques en plastique et proche du poids des sabres à corps métallique de qualité supérieure vendus par des détaillants d'accessoires spécialisés.

Q : Puis-je fixer une lame LED à cette poignée ?

R : Peut-être ! La conception standard ne comprend pas d'espace et de boîtiers pour les composants LED ni de voie pour les fixer à l'assemblage. Cependant, en modifiant les pièces 3D fournies dans ce guide, vous pourriez libérer de la place pour les deux, en fonction de l'unité d'éclairage de votre choix et de ses besoins en énergie.

Q : De quoi était fait l'accessoire original du sabre laser ?

R : La poignée originale de Luke Skywalker a été fabriquée à partir d'un manche de pistolet flash à 3 cellules Graflex, un accessoire de photographie de presse des années 1940. Pour en savoir plus sur la façon dont cette décision a façonné à la fois les films et la communauté des créateurs d'accessoires, consultez la section historique ci-dessus.

Q : Ai-je besoin d'une imprimante 3D pour construire cette poignée de sabre laser ?

R : Pas nécessairement. Les quatre composants imprimés sont calqués sur de véritables raccords de plomberie qui peuvent être obtenus auprès de fournisseurs de matériel et la plupart des sites de fabrication locaux ou des services d'impression en ligne peuvent produire les pièces à partir des fichiers STL à faible coût.